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不銹鋼管發(fā)生泄漏后，堵漏人員要根據(jù)泄漏點的不同情況選擇恰當?shù)奶幚矸椒�，該成果介紹了幾種行之有效的焊接堵漏方法。

石油化工廠的生產(chǎn)有連續(xù)性的特點，高溫帶壓不銹鋼管經(jīng)常發(fā)生泄漏。若泄漏不能及時止住，不僅浪費能源，惡化環(huán)境，還可能被迫停產(chǎn)或造成火災(zāi)、爆炸等災(zāi)難性事故。若堵漏方法不當，不但堵不住，反而會使漏點擴大，甚至危及人身安全。因此在不停車狀態(tài)下堵漏是一門科學性強、要求較高的技術(shù)工作，堵漏人員要有根據(jù)泄漏點的不同情況選擇恰當處理方法的能力。該成果介紹幾種對高溫帶壓不銹鋼管行之有效的焊接堵漏方法。

1、泄漏的原因

不銹鋼管泄漏的原因很多，概括起來，大概有以下幾種：

1.1、腐蝕。這是最常見、最普遍的原因，由于內(nèi)部介質(zhì)或外部環(huán)境對不銹鋼管內(nèi)壁和外壁的腐蝕作用，使不銹鋼管壁厚變得越來越薄，最終造成泄漏。

1.2、沖蝕。在高速流體直接地、不間斷地沖刷下，特別是硬度較高的介質(zhì)顆粒，不銹鋼管內(nèi)壁會越?jīng)_越薄，同“滴水穿石”一樣的道理。沖蝕常常發(fā)生在不銹鋼管的彎頭、變徑處。

不銹鋼管泄漏的形成原因非常多，這里不再做過多討論。

2、高溫帶壓不銹鋼管的焊接堵漏方法

2.1不銹鋼管上較小滲漏點的堵漏方法

如果是直徑d≤10mm較小的點狀滲漏，一般在滲漏點處焊一個比滲漏點稍大的螺母或管絲頭進行引流，然后在上緊螺桿或閥門即可。焊接是選用較小的工藝參數(shù)，I=65~85A，焊條選用E5015、2.5mm（我廠所用管材大多為低合金鋼無縫高壓管），斷弧點焊。每焊一點要做到快、穩(wěn)、準，下一次引弧要等到前一個焊點溫度降下來。如此進行，完成整個焊道的焊接。根據(jù)泄漏點處壓力情況，可用連弧焊法焊第二層、第三層。

如果管線很薄、漏點周圍很不規(guī)則，例如膨脹節(jié)上的漏點，管線壁厚為0.

5~1mm。用電焊無法焊接；若用氬弧焊，雖然它非常適用于焊接薄板，但由于介質(zhì)壓力的作用，會把焊接時起保護作用的氬氣流沖散，同樣無法焊接。在這種情況下，可用電鉆將泄漏點鉆成3~6mm的圓孔，放入一個合適的鉚釘，再用手拉鉚釘機將鉚釘鉚死。由于鉚釘屬于鋁材，它的伸展性和柔韌性較好，可以變形成為一個嚴絲合縫的堵頭封住漏點。這是一種靈活、簡便的堵漏方法。

2.2不銹鋼管上稍大泄漏點（d≥10mm）的堵漏方法

對于不銹鋼管上稍大的泄漏點，可根據(jù)泄漏點面積的大小，用圓鋼車制一個錐度約1：10的塞子，再用手錘直接把塞子砸進泄漏處。砸緊后，把塞子與不銹鋼管泄漏處的銜接面焊死，堵漏完成。若泄漏點很不規(guī)則，應(yīng)先用氣體火焰把泄漏點周圍加熱至發(fā)紅狀態(tài)，然后用手錘強行把預(yù)制好的塞子砸進去，砸緊至不再泄漏，再將銜接面焊接起來。焊接時選用較小的工藝參數(shù)，焊接電流I=60~85A，焊條選用E5015、p2.5mm或3.2mm，斷弧焊，每個焊點不易過長，熔深要淺，一般為壁厚的2/5~3/5，待上一個焊點失去紅色、溫度降低后，在焊下一個焊點。若焊接電流較大，則會形成溫度較高、面積較大的熔池，管內(nèi)壓力會把處于液態(tài)的鐵水沖出來，使漏點變得更大。焊完第一層后，清除焊渣，接著焊第二層、第三層。焊第二層時，可用連弧焊法，電流也可適當大一點，但仍要注意保持熔池溫度不能過高，若發(fā)現(xiàn)有較深的熔池，應(yīng)迅速熄弧，使焊縫降溫后，再進行焊接。

2.3管壁腐蝕嚴重泄漏點的堵漏方法

對于泄漏點不太規(guī)則、管壁腐蝕較嚴重的泄漏點，雖然表面較小，但其周邊以被腐蝕得很薄了，稍一碰泄漏點就會擴大�？筛鶕�(jù)泄漏點面積的大小，采用一個帶錐度的硬木塞子，再用手錘直接把木塞子砸進泄漏處，砸緊不漏后，用手鋸將木塞子貼著管壁鋸斷，然后敷上一塊與管壁弧形接近的鋼板（鋼板的大小可

根據(jù)泄漏點周圍腐蝕面積的大小而定），最后沿鋼板周圍與管壁進行焊接，焊接電流I=65~75A，焊條選用E5015、p2.5mm，斷弧焊，焊第二層時，可用連弧焊法，電流也可適當大一些。（此方法適用的壓力范圍是P<1.5Mpa）

2.4不銹鋼管裂紋的補焊

不銹鋼管長期處于高溫、高壓、催化劑的沖刷及振動等惡劣作用，有可能產(chǎn)生裂紋。裂紋是破壞性最大的一種缺陷，若搶修不及時，方法不得當，不銹鋼管會發(fā)生突然斷裂，造成不可估量的損失。不銹鋼管裂紋一般分為直線形和環(huán)行兩種。

我廠的一根259×10mm的不銹鋼立管上出現(xiàn)了一條上寬下窄、長達200mm的環(huán)行裂紋，裂紋上端寬約2~3mm，下端寬約1mm。采用了自下而上進行焊接的方法，首先在裂紋兩端外5~8mm處焊長約10mm的止裂點，選用A307或A402焊條2.5mm，焊前按要求烘干，放入焊條筒隨用隨取，焊接電流I=60~70A。具體補焊方法：先從裂紋較小的一端引弧，但焊止端部裂紋處時，�；。�趁焊縫處于紅熱狀態(tài)時，立即用鈍扁鏟鉚嚴長約5~10mm的一小段焊縫，斷弧點焊法將這段焊縫焊住至未鉚嚴處，�；�，趁焊道紅熱再用鈍扁鏟鉚嚴下一小段裂縫，將其焊住，這樣反復(fù)下去，直至裂縫全部焊完（若裂紋較長，可采用分段退焊法）。清除焊渣后，再補焊第二層。焊第二層時，可將電流增大至85~95A，連弧鋸齒形擺動，將裂紋兩端止裂焊縫全部覆蓋住。施焊時要注意控制熔池溫度，避免將較薄的第一層焊道熔穿。直線形裂紋的焊法與環(huán)形裂紋的焊法相同。

3.焊接堵漏時的注意事項

（1）若是油或是易燃的管線，必須確保在正壓下焊接。

（2）現(xiàn)場要有完善的消防措施，并有安全監(jiān)護人員在場。

（3）焊工要穿好防火、耐燙的石棉工作服，戴好面罩。

（4）焊工操作時，要避開泄漏處的噴射物，以免被燙傷。

（5）根據(jù)管內(nèi)介質(zhì)壓力的大小，可適當增加焊縫的余高和焊縫寬度。

（6）不銹鋼管上的環(huán)形裂紋，無論是上寬下窄，還是上窄下寬，均應(yīng)從裂縫窄的一端始焊。

（7）補焊過部位應(yīng)作好標記，經(jīng)常檢查，等到停車檢修時，根據(jù)具體情況予以更換。

4、應(yīng)用情況

上述幾種的帶壓焊接堵漏方法，都是經(jīng)過動腦動手、總結(jié)積累了實踐經(jīng)驗而來的，然后又不斷完善，具有很強的實用性。在實際操作中，要根據(jù)泄漏管線的實際情況，靈活運用上述堵漏方法。近三年來，我們在運行管線不停車、不置換的情況下，均能高效完成帶壓堵漏工作，大大地降低了工人的勞動強度，有力地保證了裝置的安全平穩(wěn)生產(chǎn)。以往由于沒有經(jīng)驗，對于此類問題往往要投入非常艱辛的勞動，有時還把小漏堵成大漏，包方箱是常用的堵漏方法，費時費力，10多個工人圍著漏點輪番上陣，經(jīng)常通宵達旦地堵�，F(xiàn)在堵漏，只需一張火票、一臺焊機、一名焊工、不到半天就能解決，方便快捷。

5、應(yīng)用效果

采用上述幾種帶壓焊接堵漏方法，不論泄漏的部位是彎頭、直管，還是法蘭、閥體等，在不停車的情況下，迅速實現(xiàn)了帶壓堵漏，尚未發(fā)生一起因堵漏失敗而造成被迫停工的事故，把由各種泄漏所造成的損失縮小到了最低程度，避免了三次因局部被迫停工而造成的重大損失，因此說該項成果能夠帶來很好的經(jīng)濟效益。