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    不銹鋼厚壁管塑性成形，壞料發(fā)生較大的塑性變形，在應變與位移之間存在幾何非線性關系，在不銹鋼厚壁管應力—應變關系中存在非線性關系。然而利用有限元分析法能在保證計算精度的前提下建立多種材料模型、處理任意邊界條件，對成形過程進行全方位的模擬分析，得到有價值的分析數(shù)據(jù)。

    熱擠壓成形過程的模擬目的是對整個擠壓成型過程在計算機上進行仿真描述，分析對成型過程影響較大的一些工藝參數(shù)，包括不銹鋼厚壁管塑性流動的過程、溫度分布及變化、應力分布、擠壓力大小等。通過對這些工藝參數(shù)的修正，從而對模其的外形以及毛坯尺寸進行優(yōu)化，最終確定合適的成型工藝參數(shù)、使產(chǎn)品的研發(fā)周期縮短、提高模其的使用壽命、使生產(chǎn)成本降低。最終，提高不銹鋼管廠的經(jīng)濟效益及社會效益，使產(chǎn)品的質量以及市場競爭力大幅提高。

    本課題是在以上研究的基礎上，對采用預應力鋼絲纏繞的剖分一一組合式擠壓筒進行研究分析。

    在熱擠壓成形過程中，不銹鋼厚壁管的變形主要發(fā)生在模口附近，它所做的塑性功有90%都轉化成了熱能，導致此范圍的模具溫度升高到550℃左右，另外此處承受來自軸向的人部分工作載荷，所以此處產(chǎn)生較人的應力集中。溫度場與應力場共同作用產(chǎn)生的熱——應力的耦合，是導致模具損壞的主要原因。因此，對各工作參數(shù)及模具參數(shù)如何影響模其內部的溫度分布以及應力分布的研究，合理設計模其結構參數(shù)以及改進模具工作參數(shù)、工作條件對改善模具內部的應力狀態(tài)、提高模具使用壽命其有重大現(xiàn)實意義。