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本發(fā)明涉及潤(rùn)滑劑的生產(chǎn)工藝，具體地說，涉及一種冷拔不銹鋼管用潤(rùn)滑劑的生產(chǎn)工藝。

背景技術(shù)

現(xiàn)在，在冷拔不銹鋼管操作工藝中使用的潤(rùn)滑溶液，一般是皂類潤(rùn)滑劑溶于水配制而成。皂類潤(rùn)滑劑的缺點(diǎn)在于：l、脂肪酸含量低、用量大、效率低；2、溶化時(shí)間長(zhǎng)，攪拌次數(shù)多，因此，工人的勞動(dòng)強(qiáng)度大；3、皂類溶液用到一定l時(shí)間，變成廢液后，就要排放，而廢液中含有的殘油、殘酸和殘磷會(huì)給環(huán)境帶來很大污染；4、粘鐵現(xiàn)象明顯，容易產(chǎn)生劃道起絲，損壞鋼管內(nèi)外表面；5、鋼管浸潤(rùn)皂類潤(rùn)滑液，干燥速度慢，場(chǎng)地滴漏嚴(yán)重，破壞工作環(huán)境的清潔；6、經(jīng)皂類潤(rùn)滑液處理的鋼管耐腐蝕性和防銹性能較差。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的是提供一種操作簡(jiǎn)便，可生產(chǎn)高效、環(huán)保、潤(rùn)滑效果好的冷拔不銹鋼管用潤(rùn)滑劑的生產(chǎn)工藝。

為解決上述問題，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是：

一種冷拔不銹鋼管用潤(rùn)滑劑的生產(chǎn)工藝，其特征在于：包括如下步驟：

1、將一定量的植物油置入加熱釜中，加熱至100-120度；

2、向高溫的植物油中投放膨化粉，投放過程中均勻攪拌，直至植物油全部生成固體顆粒；

3、將步驟2生成的固體顆粒粉碎成粉末，此粉末狀產(chǎn)品即為潤(rùn)滑劑成品。

作為上述技術(shù)方案的改進(jìn)：

所述的植物油為棕油。

由于采用了上述技術(shù)方案，本發(fā)明生產(chǎn)出來的潤(rùn)滑劑環(huán)保、高效、潤(rùn)滑效果好，在冷拔不銹鋼管工藝中使用本發(fā)明生產(chǎn)出來的潤(rùn)滑劑，用量少，能降低機(jī)械模具磨損率，保持鋼管原有的特色，鋼管表面外觀靚麗、色澤好。

下面結(jié)合具體實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說明。

具體實(shí)施方式

一種冷拔不銹鋼管用潤(rùn)滑劑的生產(chǎn)工藝，包括如下步驟：

1、將一定量的植物油，置入加熱釜中，加熱至100-120度；

2、向高溫的植物油中投放膨化粉，投放過程中均勻攪拌，直至植物油全部生成固體顆粒；

3、將步驟2生成的固體顆粒粉碎成粉末，此粉末狀產(chǎn)品即為潤(rùn)滑劑成品。

為了使生產(chǎn)出的潤(rùn)滑劑達(dá)到更好的潤(rùn)滑效果，在本實(shí)施例中，所述的植物油采用進(jìn)口的棕油。

本發(fā)明所述的生產(chǎn)工藝生產(chǎn)出的潤(rùn)滑劑優(yōu)點(diǎn)如下：

1、脂肪酸含量≥8396，用量少，使用時(shí)，在每立方水中加入20-35公斤的潤(rùn)滑劑即可配制成供冷拔不銹鋼管使用的潤(rùn)滑溶液。

2、本產(chǎn)品為粉末狀，與皂類相比，溶化時(shí)間短，攪拌次數(shù)大大減少，減輕了工人的操作勞動(dòng)強(qiáng)度。

3、抗殘酸、殘磷能力強(qiáng)，使用周期長(zhǎng)，大大降低殘酸、殘磷和殘油的含量。

4、游離堿適中，可減少粘鐵現(xiàn)象，不易產(chǎn)生劃道起絲，極大地提高了鋼管內(nèi)外表面質(zhì)量。

5、鋼管浸潤(rùn)本產(chǎn)品配制的潤(rùn)滑液，干燥速度快，可減少場(chǎng)地地漏，保持工作環(huán)境的清潔。

6、經(jīng)本產(chǎn)品潤(rùn)滑處理的鋼管，具有較好的耐腐蝕和防銹性能。