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本發(fā)明涉及焊接領(lǐng)域，特別涉及一種不銹鋼管焊接方法。

背景技術(shù)

由于不銹鋼具有優(yōu)異的耐蝕性、成形性、相容性以及在很寬溫度范圍內(nèi)的強韌性等優(yōu)異特點，所以在重工業(yè)、輕工業(yè)、生活用品行業(yè)以及建筑裝飾等行業(yè)中廣泛應(yīng)用。而不銹鋼導(dǎo)熱快、熔點低，所以在焊接過程中出現(xiàn)焊縫問題也多。例如，打底層成形不均勻，有焊瘤，厚壁管容易出現(xiàn)未熔合，充氣氣體保護不夠引起的內(nèi)部小氣孔等問題。發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是為了克服現(xiàn)有技術(shù)的上述缺陷，提供一種不銹鋼管焊接方法。

本發(fā)明是通過下述技術(shù)方案來解決上述技術(shù)問題：

一種不銹鋼管焊接方法，其特點在于，其包括以下步驟：

步驟S1.將待焊接的不銹鋼管的焊接端進行坡口加工；

步驟S2.對待焊接區(qū)域進行清理；

步驟S3.將加工好坡口的不銹鋼管進行坡口組對形成坡口接頭；

其中，所述坡口為V形坡口，所述V形坡口組對間隙為2～4mm，角度為60°～70°，組對后內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁的錯邊量不超過10％δ，δ為所述不銹鋼管的壁厚；

步驟S4.對所述坡口接頭進行點焊固定；

步驟S5.對所述坡口接頭進行手工全氬弧焊接，且在焊接過程中對焊接面和焊接背面進行氣體保護。

較佳地，所述不銹鋼管的材質(zhì)為奧氏體與鐵素體雙相不銹鋼，所述不銹鋼的公稱直徑為76～168mm，所述不銹鋼的壁厚為4～9mm。

較佳地，所述步驟S1中，所述坡口的單邊角度為30°～35°，焊接成形系數(shù)為2.8～3.0，鈍邊為1mm～1.5mm。

較佳地，所述步驟S3中，對于不銹鋼彎頭與不銹鋼管拼接時，在所述不銹鋼彎頭的內(nèi)側(cè)打磨或機加工向內(nèi)形成坡度過渡，保證組對后所述不銹鋼管和所述不銹鋼彎頭的內(nèi)側(cè)內(nèi)壁齊平，所述過渡長度為3～9mm。

較佳地，所述步驟S4中，在所述坡口接頭上進行點焊焊接，并在所述坡口接頭的圓周上形成4個點焊焊接點，且所述點焊焊接點的長度為5～7mm。

較佳地，所述步驟S4和步驟S5之間還包括以下步驟：

在點焊固定后，用膠帶紙將所述焊接接頭封閉好，所述不銹鋼管的一端用一封頭封住，在所述封頭上開直徑為4～5mm的孔，另一端充入氬氣，所述氬氣的純度在99.98％以上，所述氬氣的流量為8L/min～10L/min。

較佳地，所述步驟S5中，對所述坡口接頭采用手工全氬弧焊接，焊條材質(zhì)為GTA-316L，焊條直徑為1.6mm～2.4mm。

較佳地，所述步驟S5中，采用多層多道焊接的方法，在所述坡口接頭處內(nèi)到外形成多層多道焊縫，所述多層多道焊縫包括打底層、第一填充層、第二填充層、蓋面層第一道和蓋面層第二道，所述打底層的焊接電流為80～130A，焊接電壓為9～15V，焊接速度為40～80mm/min；所述第一填充層的焊接電流為80～130A，焊接電壓為9～15V，焊接速度為40～100mm/min；所述第二填充層的焊接電流為80～130A，焊接電壓為9～15V，焊接速度為40～100mm/min；所述蓋面層第一道的焊接電流為90～140A，焊接電壓為9～15V，焊接速度為40～100mm/min，所述蓋面層第二道的焊接電流為90～140A，焊接電壓為9～15V，焊接速度為40～100mm/min；層間溫度不高于100℃。

本發(fā)明的積極進步效果在于：采用此方法焊接的不銹鋼管，打底成形層均勻，焊縫背面成形好，無焊瘤，焊縫內(nèi)部氣孔少，內(nèi)部質(zhì)量好，焊縫無氧化現(xiàn)象。而且對于厚壁不銹鋼管也不會出現(xiàn)未熔合的現(xiàn)象。

具體實施方式

下面通過實施例的方式進一步說明本發(fā)明，但并不因此將本發(fā)明限制在所述的實施例范圍之中。

實施例1

如圖1所示，不銹鋼管規(guī)格為DN125×5，采用坡口加工設(shè)備加工坡口，用打磨機將V形坡口及坡口兩側(cè)20mm區(qū)域內(nèi)的油漆、污垢、毛刺等清理干凈并露出金屬光澤。清理待焊接區(qū)域，有利于提高焊接質(zhì)量的穩(wěn)定性。對坡口進行組對，如圖2所示，坡口形狀為V形坡口，坡口角度60°，鈍邊1mm，組對間隙2mm，組對后焊接接頭的內(nèi)壁齊平。在V形坡口的圓周上均勻的點焊焊接，使得兩個待焊接不銹鋼管相對固定，以免兩個待焊接不銹鋼管在后面的操作中分離，影響焊接效率和效果。在進行點焊焊接時，在V形坡口的圓周上點焊焊接，形成4個點焊焊接點，這4個點焊焊接點的長度在5～7mm，這樣可以確保接頭的固定強度，采用手工氬弧焊方法進行點焊焊接。

點焊固定后，用膠帶紙將焊接接頭的圓周進行封閉，將不銹鋼管一端用錫紙封頭封住，然后在封頭上開直徑4～6mm的孔，另一端充氬氣，氬氣的純度在99.98％以上，氬氣的流量為8L/min，待不銹鋼管內(nèi)的空氣全部排出后才能進行焊接，焊接結(jié)束后再斷氣。用膠帶將焊接接頭的圓周封閉是為了防止充氬氣時，氬氣從焊接接頭處流出。在封頭上開孔，一是為了充氬氣時趕走管內(nèi)的空氣，二是為了防止管內(nèi)氣體壓力過大，導(dǎo)致焊縫背面成形差。[0034]焊條材質(zhì)為GTA-316L，焊條直徑為1.6mm，采用多層多道焊接方法，層間溫度不高于100℃，這樣可以有效防止焊縫氧化。焊接完每一道徹底清除焊渣和飛濺，特別是接頭中間和坡口邊緣，主要是為了防止夾渣和未焊透等焊接缺陷。焊接參數(shù)為：打底層1的焊接電流為110～115A，焊接電壓為12～13V，焊接速度為60～65mm/min；第一填充層2的焊接電流為100～105A，焊接電壓為9～10V，焊接速度為55～60mm/min；第二填充層3的焊接電流為100～105A，焊接電壓為9～10V，焊接速度為55～60mm/min；蓋面層第一道4的焊接電流為100～105A，焊接電壓為9～10V，焊接速度為55～60mm/min，蓋面層第二道5的焊接電流為100～105A，焊接電壓為9～10V，焊接速度為55～60mm/min。在焊接第一層時，使焊縫兩邊母材相對熔化，只要有月牙形就可以添加金屬焊絲，并保證添加速度和焊縫熔化速度均勻，這樣就使得焊縫背面成形相對平滑均勻。收弧后，焊嘴不能立即拿離，應(yīng)原位保持3～5秒，防止焊縫產(chǎn)生縮孔。

焊接結(jié)束后，將不銹鋼管內(nèi)外表面的金屬飛濺、熔渣、氧化皮、焊瘤等清除干凈。然后檢查焊縫表面是否有缺陷，表面成形是否符合焊接要求，焊縫表面應(yīng)無咬邊、焊瘤、未熔合等。最后進行RT拍片，檢查焊縫內(nèi)部質(zhì)量，要求焊縫內(nèi)部合格率98％以上，采用此方法，經(jīng)RT拍片，焊縫內(nèi)部合格率在99％以上。

實施例2

規(guī)格為DN125×5的不銹鋼管與同規(guī)格的90°不銹鋼彎頭焊接，本實施例的焊接方法與實施例1基本相同，其不同之處在于：由于90°不銹鋼彎頭，內(nèi)側(cè)的壁厚稍大于不銹鋼管的壁厚，在進行坡口組對后使得內(nèi)壁不齊平，會產(chǎn)生錯邊。因此在坡口組對前，用打磨機對90°不銹鋼彎頭內(nèi)側(cè)進行打磨，形成坡度過渡，過渡長度8～9mm為宜，保證不銹鋼管和不銹鋼彎頭組對后內(nèi)壁齊平。這樣就會避免因壁厚不對稱引起的焊縫未熔合現(xiàn)象。

雖然以上描述了本發(fā)明的具體實施方式，但是本領(lǐng)域的技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，這僅是舉例說明，本發(fā)明的保護范圍是由所附權(quán)利要求書限定的。本領(lǐng)域的技術(shù)人員在不背離本發(fā)明的原理和實質(zhì)的前提下，可以對這些實施方式做出多種變更或修改，但這些變更和修改均落入本發(fā)明的保護范圍。